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Corrigir ou previnir? Uma dúvida cruel na gestão empresarial

Hayrton Rodrigues do Prado Filho

 

Na própria definição das duas ações, podem ser distinguidas as diferenças. Uma ação corretiva é a atitude tomada para corrigir não conformidades identificadas e evitar que ocorram novamente. Já uma ação preventiva é uma atitude tomada para prevenir a ocorrência de possíveis não conformidades. Num outro texto emhttp://qualidadeonline.wordpress.com/2010/08/02/acoes-corretivas-e-preventivas-mais-eficazes/ mostrei que a incidência de ações corretivas e ações preventivas podem não funcionar. Uma correta metodologia passa pela identificação do problema, determinação da causa raiz, o estabelecimento das ações corretivas e preventivas e a verificação de sua eficácia, devendo-se documentar e divulgar os resultados.


Alguns especialistas defendem o uso do controle interno, que é um instrumento essencial ao processo de gestão, e pode fornecer aos gestores informações precisas, com a finalidade de alocar recursos físicos, financeiros e humanos nas diversas divisões do ambiente de trabalho, para que sejam controlados na execução das operações. A qualidade das informações geradas, no decorrer das atividades, depende da eficácia e da estrutura do sistema de controle interno desenvolvido. Um sistema de controle interno pode ser descrito como o conjunto de processos, funções, procedimentos e atribuições relacionados com a estrutura material e de recursos humanos, que é concebido para o alcance dos objetivos traçados pela organização, e serve de apoio estratégico para a avaliação contínua das atividades desenvolvidas, evidenciando a mitigação dos possíveis riscos inerentes e desvios que se apresentam no ambiente organizacional.


Para Sinval Daffre, membro do Comitê de Manufatura da SAE Brasil, o contexto da concorrência global torna urgente e imprescindível à indústria assegurar o desempenho funcional consistente de seus produtos, componentes e peças. “A isso chamamos robustez, um conceito básico a qualquer atividade manufatureira, que se torna um desafio olímpico e de alta complexidade considerando-se o universo de milhares de peças, componentes e sistemas utilizados, além dos milhões de clientes em todo o mundo, indivíduos que usam seus carros por até dez anos nas mais variadas condições dirigibilidade e de fatores de ruído. Que o diga o volume crescente de recalls de que se tem notícia não apenas no Brasil, onde a indústria automotiva cresce em ritmo acelerado e vem batendo sucessivos recordes de produção, mas em mercados desenvolvidos em estagnação e marcas de reconhecida qualidade em todo o mundo. Nós aqui passamos do 12º lugar em produção de veículos em 2007 para o 5º lugar em 2009, e a expectativa é que esse ritmo seja mantido em 2010. Esse cenário conduz naturalmente à adoção das inevitáveis e necessárias ações corretivas (recalls), que estão sendo tomadas, mas aponta para a necessidade de ações preventivas”.


Ele cita que, em uma indústria verticalizada, como a automobilística, a prevenção deve começar na relação montadora/fornecedor, com estabelecimento de padrões e requisitos claros para uma manufatura robusta, imprescindível ao desenvolvimento de capacidades que evitem falhas na produção em ambos os segmentos. São muitas e variadas as estratégias para a excelência operacional no setor da mobilidade, que iniciou uma verdadeira revolução qualitativa e quantitativa desde os anos 1980. Cada uma delas desenvolvida e adaptada a situações específicas, mas conceitual e universalmente aplicáveis a quaisquer processos produtivos.


“Algumas dessas estratégias passam por ferramentas, como Engenharia Estatística Aplicada à Resolução de Problemas, adotada pela General Motors do Brasil, que é voltada para a análise e detecção de causas raízes de interferências que causam impacto negativo nos resultados da empresa, partindo do efeito para a causa. Também trabalham na redução do número de tentativas e erros que ocorrem durante a fase de concepção dos projetos arquitetônicos, como as Metodologias de Projeto de Manufatura Axiomático, implantadas pela Bosch, que dispensam soluções inferiores e contribuem para a verificação das interdependências entre as diversas partes do projeto e a sua consistência. A aplicação sistemática e abrangente do Design for Manucfaturing and Assembly (DFMA) pela Embraer no projeto de manufatura e montagem de suas aeronaves, que se apóia em ferramentas de computação e seleção de novas tecnologias, já produz a redução significativa dos ciclos de fabricação e montagem de seus produtos, com significativas melhorias de produtividade e qualidade”.

Ele argumenta que os métodos preventivos para uma manufatura robusta enfocam problemas potenciais decorrentes de variabilidade funcional. A idéia central da engenharia robusta não é outra senão a de minimizar essa a variabilidade por meio de uma função robusta, para que os sintomas de mau-funcionamento não se manifestem mais tarde. “É bom que se diga que, como quase toda experimentação, ainda que baseada em técnicas e conceitos universalmente aceitos, a taxa de sucesso da engenharia robusta depende de vários fatores, como o conceito inicial do projeto, o critério escolhido para as medições, quantos e quais serão os fatores de controle selecionados, em quais condições são variados esses tais fatores, quais as condições de ruído usadas no experimento, entre outros. Assim mesmo, os saltos qualitativos têm sido consideráveis. E todo mundo sabe: qualidade final jamais se alcança, mas sempre se persegue”, complementa.

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